按照ISO9001 质量管理体系的要求，为了规范生产过程中各工序的操作，确保生产正常运行，保证产品质量，网印企业有必要制订适用于产品整个工艺流程各工序控制的作业指导书，由各主管部门监督工序作业操作，修改完善指导书，由各工序严格按指导书操作并记录。
网印不干胶标贴因其色彩鲜艳、内容醒目、粘贴方便、耐候性好等特点，在标贴产品中占有不可替代的位置。从各类设备的指示标签，摩托车、汽 车车身彩条，到工程机械车身大型标志贴花，如此多的领域需要大批量的大、中、小型不干胶标贴。本文将详细叙述其各工序的具体操作及要点。
一、下料工序
下料人员根据生产部门下发的下料通知单，从原料仓库领取规定的不干胶材料，检查其型号，并填写出库单。分切材料时，应根据成卷尺寸 （比如
裁切好的不干胶材料数量确认无误后，应用覆膜 纸条标明所下料产品的名称、数量、尺寸及材料批号，并附在整批材料的定位材料上面。
下料工序班组长负责把材料批号填写在生产传票 的“材料批号”一栏中，以备质量问题追溯之用。
二、制版、调墨工序
制版人员负责签收设计部门提供的底片及色样，检查底片的质量，包括底片的数量、底片的标识内容，文字、线条、网 点的边缘虚实程度，网点密度，分色片之间的套准程度等内容。如底片有误，应填写返修单或返工单，连同底片一并退回设计部门。对于合格底片，制版人员与设计人员在底片接收单上共同签字交接；检查合格的底片应保持整洁并分类、配套存放在专用底片袋中，在袋子封面做好标 识，内容包括产品名称、底片数量、封装日期、外借及归还记录等。
制版人员根据产品精细程度选择合适目数、尺寸的丝网及网框进行绷 网，张力一般控制在6 ～
晒版前先用棉球蘸酒精擦拭底片正反面，修补透光点，晒版台应清洁无脏物。网版的选择要求图案距边框不小于
曝光结束后，将网版浸入显影槽中，并反复晃动网版多次，至图案清晰可见，再用高压水枪均匀冲洗，此时应对光检查网版质量，做好自检工作，要求图案边缘无锯齿、清晰通透、无残缺、网版无龟纹、小网点不丢、大网点不糊等。用脱脂棉吸干网版正反面水分，平放于 烘箱内，
每批配套网版，必须保证张力一致，规格相同。
调墨人员按照产品工艺标准要求，长期供货产品按工艺卡片，新 产品按图纸要求，领取相应性能的油墨。领取时要检查如下内容：相同型号、不同批号的油墨颜色是否一致；相同型号、不同批号的油墨稠稀度是否一致。确认无误后填写出库单领取使用。
调配油墨时，首先判断出主色墨和辅色墨，按大致比例调配，注意一定是辅色加入主色中， 记录下比例；充分搅拌后，用与正式印刷相同目数的网版、相同硬度的刮刀刮印试样，快速干燥后与标准色样比对，并进行调整，直至颜色一致；经质检人员签字确认后，在油墨配色记录册中做好各种油墨的详细比例记录，粘贴好签字确认的色样。
印刷人员领用油墨时，统一由调 墨人员根据下料数量、图文面积发放适量油墨，统一添加稀释剂，比例为10%～15%，记录好每台印刷机发放的油墨量；印刷完毕送回调墨 室，由调墨人员负责回收剩余油墨，并在油墨领用登记表中做好记录，油墨盒外部做好标识。
三、印刷工序
印刷人员首先根据生产传票及工艺卡片要求，领取相应的网版、油墨、不干胶材料，并做好互检工作，具体包括：①所领用网 版、油墨是否符合生产传票或工艺卡片要求；②网版质量是否满足印刷使用的质量要求；③对不干胶材料边点数边检查表面质量。检查无误 后，固定网版并调试网距，然后用不干胶定位材料进行定位，此时要严格按照定位框确定印刷图案的位置，三个定位片分别位于每个定位边的1 ／ 3 处，定位片大小规定为
首件印刷前先用过版纸印刷过版，首件单色印刷 完毕，必须由质检人员确认，在首件产品色样上签署“同意印刷”字样并签名；正式印刷时必须逐张与之对比检查，发现异常，要做适当调节，如添加稀释剂，调整刮刀角度，更换油墨等等。
要求精细的产品，需用除静电刷、静电抹布或无纺布蘸酒精擦拭不干胶材料表面后，方 可印刷。按印刷质量检验标准，以每台印刷机为初步的自检单位，印刷过程中做到合格品、不合格品严格区分放置。
印刷透明不干胶材料 时，必须做透车体色试验，合格后方可印刷。
印刷完毕，对使用如日本精工油墨等印刷的不干胶应将晾架推入烘房，温度设为45～50 ℃，烘 烤20～30 min，再推出烘房自然晾干；其他类型油墨印刷完毕，于室内自然干燥24 h 后方可收起叠放，否则一定要竖放；对于两色以上套印应 将套色间隔控制在30 min 以上。从晾架上收取印刷品时，要保证定位边一致，无划伤、折皱；对于不合格品，要在底纸面用“×”号标识于相对应的部位；用复膜纸条区分开合格品与不合格品，点清各自数量，填写好生产传票。
四、刀模制作、模切工序
设计部门按图纸要求制作最终成品的刀模线图案，交予刀模制作人员，核对无误后，将图案粘贴在
用刀模成型机， 将日产
刀模板制作完毕，用泡棉胶粘于刀刃面，保护刀条不被损坏，最后在刀模板上标注产品名称、制作日期、制作人，移交模切人员。 模切人员首先检查刀模板质量，确认无误后，为其编号，及时记录在刀模板台帐中，原则为：所有刀模板按客户名称编排，每个客户的 所有刀模板按图号大小排列，不得遗漏，这就使查找刀模板时准确、省时。
根据生产传票从印刷工序领取半成品，必须点清数量，分清合格 品不合格品，并检查半成品表面有否划伤，定位边放置是否一致，做好互检工作。
根据生产传票和刀模板台账查找刀模板，安装于模切机 上，根据产品的要求（半断或全断）来调试压力，间距由大到小，并按印刷原始定位确定模切定位。
模切过程中严格按模切质量检验标准执 行自检，比例为1 0 %，分清合格品与不合格品；按计数器显示，每模切100 张，用底纸隔开，最后放置半成品区，填写好生产传票。
用完的 刀模板放回原处，发现有问题时及时填写返修单，退回刀模制作工序，并每次模切完毕，要在刀模板台账中标明模切日期、模切数量及刀模板质量状况。需滴水晶胶的不干胶标贴，请继续下列操作。
五、滴塑前检验阶段
整理人员到模切工序按生产传票领取半成品，需点清数量，区分开合格品与不合格品。对模切半成品边排废边根据质量检验标准检查质量，分清检查后的合格品与不合格品，并用复膜纸条标识好以备下一工序领用；需返修的，填写返修单并退回相关工序。
六、滴塑工序
禁止用不合格品进行滴塑。滴塑操作前应调整工作台使之水平，将半成品粘贴于玻璃板上，不得出现气泡及粘贴不实等问题；粘贴好的玻璃板依此摞上，最好不超过1 0 层。
根据工艺卡片或图纸要求，使用相应的水晶胶，并按下述相应工艺操作：
①国产胶
配胶人员严格按配胶操作书操作，滴胶人员将配好并抽净气泡的水晶胶滴至图案上，滴一板盖一板，防止灰尘、杂物落在表面。当滴完3 ～4 板后，检查第一板，确定是否需要加减滴胶量，并用硅油底纸修整，使水晶胶流到图案边缘，修整时不得损伤印刷表面，滴胶厚度一般控制在（2 ±0.2） mm。
②进口胶
进口胶滴塑操作如下。
1 . 工艺流程：进料—抽真空—清洗机器—排泡—滴胶—修补—封闭操作人员严格 按滴塑机操作书及上表中工艺要求操作。
2 . 滴塑之前严格按工艺条件调定比例，误差不大于2 % 。
3 . 滴胶间隔不能超过报警时间，如达 到报警时间，应抓紧滴塑。
工艺与技术2006.3 丝网印刷
4 . 滴胶量不得出现大的波动，厚度控制在(2 ±0.2 ) mm。
5 . 滴胶后修整时，不得损 伤印刷品表面使之掉墨或出现气泡。滴胶结束后，最上面盖上空玻璃板，四周用硅油纸包住，并标注操作人员姓名、日期、时间、传票号。
6 . 工作完毕，用二氯甲烷彻底清洗机器、混合器。清洗时，操作人员需戴防护面具，如有溶剂溅到身体暴露部位，应立即用大量清水冲 洗。
七、整理工序
整理人员到上工序领取半成品，点清数量，分清合格品与不合格品。
要求覆膜产品，根据图纸要求选择并领取合适 黏度的复合膜或转移膜，尤其注意覆膜时不得超出不干胶材料的定位边。
对模切为半断的产品进行排废时，不得损坏表面，边排废边逐件检 查；需返修的，填写返修单并退回相关工序。
对滴塑并干燥彻底的产品，根据滴塑产品质量检验标准检验，分清合格品不合格品。
对于需 拼接的产品，应根据图纸及客户要求用模具进行拼接，尺寸误差控制在2～5 mm。
质检人员进行最终合格品抽检，并填写产品检验报告。按 客户要求进行包装，必须加盖合格章、检验员章，标注日期、产品名称、数量，装箱入库，生产部门与库管人员办理入成品库手续。
整理人 员填写生产传票，其中合格品与不合格品数量之和必须与下料工序的下料数量一致；不一致的，需查明原因，并标注在备注栏中，备统计人员 查阅。以上即为不干胶标贴的网印生产作业指南，其中不少操作细节同样适用于其他产品的网印生产，也可作为员工培训的内容。网印企业如能在日常生产中严格照此办理，必然会收到事半功倍的效果，可以实现生产衔接的理顺，产品质量的提高，质量管理体系的有效运转，也必然 会带来不菲的经济收益
